Tiedätkö, miten talvirenkaasi on tehty?
Renkaan matka tuotekehityspöydältä auton alle on pitkä. Jopa 4 vuotta kestävän prosessin aikana maailman pohjoisin rengasvalmistaja tekee töitä niin laboratoriossa kuin testiradoillakin ja kehitystyöhön osallistuu yli sata rengasammattilaista. Perinteisten rengasominaisuuksien kuten pidon ja vierintävastuksen lisäksi jatkuvan kehitystyön kohteena on ympäristöystävällisyys: Nokian Renkaiden ensimmäinen täysin kierrätetyistä ja uusiutuvista materiaaleista valmistettu rengas tullaan näkemään viiden vuoden sisällä.
Autoilijoiden odotukset renkaille vaihtelevat ajan ja maantieteellisen sijainnin perusteella. Euroopassa trendejä ovat esimerkiksi renkaan turvalliset pito-ominaisuudet sekä mahdollisimman pieni vierintävastus, kun taas Pohjois-Amerikassa arvostetaan renkaan pitkää käyttöikää. Viime aikoina ympäristöystävällisyydestä on tullut yhä tärkeämpää kaikissa markkinoissa. Tuotekehitykselle se tarkoittaa hyvään polttoainetalouteen pyrkimistä, renkaan kulumisen minimoimista sekä uusien raaka-aineiden hyödyntämistä.
Mainos, juttu jatkuu alla
Mainos päättyy
– Kierrätetyt ja uusiutuvat materiaalit yleistyvät todella nopeasti ja näkyvät renkaissa suurissa määrin jo seuraavan kymmenen vuoden aikana. Me tulemme esittelemään kokonaan uusiutuvista ja kierrätetyistä raaka-aineista tehdyn konseptirenkaan vuoteen 2025 mennessä. Lisäksi tavoitteemme on, että viimeistään vuonna 2030 renkaisiimme käytetystä raakamateriaalista 50 % on joko kierrätettyä tai uusiutuvista lähteistä, kertoo Nokian Renkaiden tuotekehitysjohtaja Olli Seppälä.
– Tuotteissa käytetään jo nyt rypsiöljyn kaltaisia biopohjaisia raaka-aineita ja uusia ympäristöystävällisiä materiaaleja tutkitaan sekä kehitetään jatkuvasti. Esimerkiksi raaka-aineiden kierrätettävyys kehittyy hyvää vauhtia, toteaa Nokian Renkaiden tuotekehityksen senior manager Harri Myllymaa.
Mainos, juttu jatkuu alla
Mainos päättyy
Turvallisin rengas on monen tekijän summa
Vaikka tiettyjen ominaisuuksien kysyntä muuttuu trendien vaihdellessa, yhtä ei voi korostaa muiden kustannuksella. Rengas on taidonnäyte, jossa jokaisen osa-alueen on oltava tasapainossa eikä turvallisuudesta voi tinkiä.
– Esimerkiksi uusien materiaali-innovaatioiden käyttöönotto vaatii runsaasti tuotekehitystyötä ja testejä, jotta renkaaseen saadaan parhaat ominaisuudet. Meidän vahvuutemme ovat innovatiivisuus ja kyky löytää ratkaisuja. Osaavalla tiimillä ei nouse kädet pystyyn, Harri Myllymaa kertoo.
Mainos, juttu jatkuu alla
Mainos päättyy
Kehitystyössä kaikki saa alkunsa markkinatutkimukseen ja asiakastarpeeseen perustuvasta konseptoinnista, jonka aikana uudelle renkaalle asetetaan turvallisuuteen, vastuullisuuteen ja suorituskykyyn liittyvät tavoitteet. Tämän jälkeen tapahtuu monta asiaa yhtä aikaa, kun pintamallien, rakenteen ja materiaalisekoituksien kehittäminen alkaa. Samalla simuloidaan digitaalisesti muun muassa renkaan toiminnallisuutta, rakenteellista kestävyyttä, vierintävastusta ja rengasmelua. Esimerkiksi uusin Hakkapeliitta 10 -nastarengas syntyi viiden vuoden aikana, yli 500 ajoneuvotestin, 13000 testirenkaan ja miljoonien ajettujen kilometrien lopputuloksena.
Testausta ei voita mikään
Mahdollisimman varhaisessa vaiheessa rengas pääsee myös testattavaksi. Nokian Renkaiden lumi- ja jäätestaus tapahtuu Ivalossa ”White Hellissä”, ja renkaan suorituskykyä kuivalla sekä märällä asfaltilla tutkitaan Nokian Renkaiden omilla testiradoilla Nokialla ja Espanjassa. Testikeskuksien lisäksi rengasta koetellaan ja ponnistetaan laajasti myös kentällä: uusia renkaita asennetaan esimerkiksi taksien alle ja niiden käyttäytymistä seurataan todellisessa ajossa.
Mainos, juttu jatkuu alla
Mainos päättyy
Yhden renkaan kehitystyöhön osallistuu lukuisia asiantuntijoita aina kemisteistä IT-alan ammattilaisiin ja ääniasiantuntijoista testikuljettajiin. Renkaassa on lähes 30 erilaista komponenttia ja pääraaka-aineena toimivan luonnonkumin lisäksi rengas sisältää lukuisia materiaaleja: Musta väri saadaan aikaan noella ja kumiseoksen kestävyyttä ja jääpitoa parannetaan esimerkiksi rypsi- tai mäntyöljyllä, minkä lisäksi kumisekoituksissa tarvitaan kovettumis- eli vulkanointiaineita sekä useita apukemikaaleja ja suoja-aineita.
– Kaiken tämän yhteensovittaminen haluttuun käyttötarkoitukseen on melkoinen palapeli ja laatu varmistuu vain testaamalla. Esimerkiksi uusilla nastarenkailla täytyy ajaa satoja tuhansia testikilometrejä, jotta voidaan varmistaa nastan kestävyys ja turvallisuus koko renkaan elinkaaren ajan, kertoo teknisen asiakaspalvelun päällikkö Matti Morri.
Nokian Renkailla on jatkuvasti käynnissä useita tuotekehitysprosesseja yhtä aikaa. Seuraavan renkaan kehittäminen alkaa heti, kun edellinen on saatu myyntiin, sillä yhden renkaan ikä markkinassa on vain noin 4–5 vuotta. Jokainen uusi rengassukupolvi perustuu opeille, joita edellisestä on saatu.
Nokian Renkaat kehitti maailman ensimmäisen talvirenkaan vuonna 1934. Tänä vuonna Hakkapeliitta-talvirenkaat, vaativien talvikelien hallitsijat, täyttävät 85 vuotta.
Mainos päättyy
– Olen työskennellyt yli 30 vuotta teknisessä asiakaspalvelussa, jossa olen nähnyt konkreettisesti, miten renkaittemme laatu on parantunut huimasti. Myös turvallisuudessa, polttoaineen kulutuksen vähentämisessä ja renkaan pito-ominaisuuksien parantamisessa on menty urani aikana merkittävästi eteenpäin, Morri toteaa.
Siinä missä itse rengas kehittyy jatkuvasti, myös tuotekehitys on murroksessa. Tuotekehityksen apuna hyödynnetään yhä enemmän digitaalista mallintamista, mikä helpottaa renkaan rakenteen ja pintamallin optimointia ja siten nopeuttaa tuotekehityksen vauhtia. Yksi asia kuitenkin tulee säilymään ennallaan myös tulevaisuudessa:
– Renkaan testaaminen aidoissa käyttöolosuhteissa on ja pysyy, Morri summaa.
Pohjoisiin olosuhteisiin kehitetyn talvirenkaan matka lukuina
- Renkaan ikä markkinassa on noin 4–5 vuotta.
- Täysin uuden henkilöautonrenkaan kehittäminen kestää 2–4 vuotta.
- Yhdessä renkaassa on lähes 30 erilaista komponenttia.
- Tuotekehitykseen osallistuu jopa 100 eri alan ammattilaista.
- Testiajoja ajetaan miljoonia kilometrejä.
- Vuoteen 2030 mennessä Nokian Renkaiden käyttämästä raakamateriaalista 50 % on joko kierrätettyä tai uusiutuvista lähteistä.
